Zukunft durch Bildung – aktuelle Aktivitäten bei MGA

Zukunft durch Bildung – aktuelle Aktivitäten bei MGA

Wie MGA Recruiting vor dem Hintergrund der Pandemie betreibt und wie aktuell die Kooperation mit Hochschulen und Technikerschulen funktioniert


13. Juli 2021


Wie wir alle wissen, ist Bildung die wichtigste Ressource unseres Wirtschaftssystems und damit Basis für Wohlstand und gesellschaftlichen Zusammenhalt. Bildung schafft Chancen, Fortschritt und erweitert den Horizont. Was wie ein Absatz aus einer Rede aus dem Bundestag klingt, findet in der Praxis ihre Umsetzung, zumindest bei MGA! Hier besitzt die Investition in die Ausbildung von Fachkräften einen hohen Stellenwert. Dafür kooperiert die Geschäftsleitung um Lorenz Arnold seit der Unternehmensgründung mit Hoch- und Technikerschulen. „Zukunft durch Bildung – aktuelle Aktivitäten bei MGA“ weiterlesen

Virtuelle Inbetriebnahme: »Jeder arbeitet gerne mit gutem Werkzeug!«

Virtuelle Inbetriebnahme:
»Jeder arbeitet gerne mit gutem Werkzeug!«

Interview mit Gerrit Jache und Lorenz Arnold


18. Mai 2021


Was versteht man unter einer virtuellen Inbetriebnahme einer Maschine? Welche Vorteile gibt es für den Anwender? Und was macht die Nutzung der virtuellen Inbetriebnahme einerseits so anspruchsvoll und aufwendig und andererseits so vielversprechend? Gerrit Jache, Mitarbeiter bei MGA Ingenieurdienstleistungen GmbH in Würzburg, und Inhaber Lorenz Arnold äußern sich im Interview.

Was versteht man konkret unter einer virtuellen Inbetriebnahme?

Gerrit Jache: Durch eine virtuelle Inbetriebnahme kann man den Prozess einer Maschine vorwegnehmen. Während oder im Anschluss an den Konstruktionsprozess kann man ein virtuelles Modell von einer Maschine erzeugen, einen digitalen Zwilling. Im nächsten Schritt haucht man dem digitalen Zwilling der Maschine Leben ein: Man spricht hier vom kinematisieren. Manches, das in der reellen Welt miteinander kommuniziert, tut das auch in der virtuellen Welt. Stellen Sie sich ein Laufband vor, auf das Sie einen Gegenstand legen. Das wird auch bei der virtuellen Inbetriebnahme abgebildet.

Nennen Sie uns ein Beispiel!

Gerrit Jache: Je nachdem, wie komplex eine Maschine getestet werden soll, muss der digitale Zwilling vorab in all seiner Komplexität erstellt werden. Anhand des Zwillings kann ich die geschriebene Software gleich am Modell testen. Das erspart mir sehr viel Zeit. So habe ich ein direktes Feedback, was die Funktionen meines Programms machen.

Wie kommt es, dass Sie dieses Thema anpacken? Was ist der Anlass und die dahinterstehende Motivation?

Gerrit Jache: Es werden immer mehr Dinge digital miteinander verknüpft. Ich nenne nur beispielhaft Industrie 4.0 oder Internet of Things (IoT), Die IT wird immer mehr ein Bestandteil der Automatisierung. Der Maschinenbau rückt viel näher an die Informationstechnik heran. Mittels der virtuellen Inbetriebnahme werden viele Daten ausgetauscht. So wird etwa die Konstruktion mit der Elektrotechnik verbunden.

Lorenz Arnold: Ich sehe in der virtuellen Inbetriebnahme die große Chance, die Qualität der Software, die wir für unsere Kunden erstellen, zu erhöhen. Warum? Der Reifegrad kann immer nur so gut sein wie die Qualität der Testverfahren. Das Testen ist eine ganz wesentliche Voraussetzung für eine hohe Software-Qualität.
Die virtuelle Inbetriebnahme ist ein äußerst wirksames Werkzeug zum Testen, das ich meinem Software-Entwickler zusätzlich an die Hand gebe. Das war für mich persönlich der Auslöser, das Thema auf die Agenda zu setzen.

Was sind denn die Vorteile der virtuellen Inbetriebnahme gegenüber der herkömmlichen Methode – aus Sicht des Anwenders?

Gerrit Jache: Auf den Punkt gebracht: Alles, was man früher erst an der Maschine testen konnte, kann man jetzt schon im Vorfeld testen! Dementsprechend hat man schon bei der Programmierung eine gute Übersicht über die Maschine. Im Normalfall hat man einen Code und Variablentabellen sowie eine Beobachtungsfunktion der Software-Entwicklungs-Tools.

Was heißt das?

Gerrit Jache: Bei der virtuellen Inbetriebnahme verfüge ich über ein dreidimensionales Modell, anhand dessen ich sogleich Fehler erkennen kann.
Beispiel: Wenn irgendein Sensor nicht reagiert oder ein Zylinder nicht ausfährt, sehe ich das sofort. So erhält der Programmierer ein schnelles Feedback und spart viel Zeit beim Testen der Funktion. Daraus entsteht eine höhere Software-Qualität, die Herr Arnold auch schon angesprochen hat. All das verkürzt die Inbetriebnahme vor Ort, wenn man die Software auf die Maschine aufspielt. Der Vorteil: Wenn ein Fehler rechtzeitig auffällt, kann man das der Konstruktionsabteilung mitteilen, bevor die Anlage in Stahl und Eisen realisiert wird.

Das hört sich alles sehr gut an. Was braucht man für das Installieren der Software?

Gerrit Jache: Im Idealfall nur einen Laptop, dazu zwei Bildschirme. Dann die SPS und verschiedene Kommunikationsmittel.

Lorenz Arnold: Die Verkürzung der Zeitdauer bei der Inbetriebnahme ist für mich ein ganz wesentlicher Vorteil. Das bedeutet nicht nur eine Kostenersparnis, weil man im Office besser arbeiten kann als auf der Baustelle, etwa am anderen Ende der Welt. Viel wichtiger ist für mich, dass man beim Produktentstehungsprozess der Maschine mehr parallel arbeiten kann. Weil wir die Inbetriebnahme vorwegnehmen können, verkürzt sich insgesamt die Lieferzeit für die Maschine. Das ist ungeheuer wichtig für unsere Kunden, die Maschinenbauer.
Damit meine ich das Thema »Time to market«. Gemeint ist damit der Zeitraum von der Idee bis zur Inbetriebnahme vor Ort. Unabhängig von der Kostenreduktion, ist die schnellere Lieferung ein sehr großer Vorteil.


»Die virtuelle Inbetriebnahme kann nur so gut sein wie das Modell«


Jetzt zu den Nachteilen der virtuellen Inbetriebnahme …

Gerrit Jache: Die virtuelle Inbetriebnahme kann nur so gut sein wie das Modell. Manche Dinge sind schwer zu implementieren. Je ungenauer die Daten, desto schwieriger ist die Simulation. Es gibt aber ja noch die tatsächliche Inbetriebnahme, deswegen muss man sich nicht sogleich vollständig auf die virtuelle verlassen.

Wenn ich Ihnen zuhöre, gewinnt man den Eindruck, Sie beschäftigen sich seit mehreren Jahren damit …

Gerrit Jache: … erst seit mehreren Monaten!

Was versprechen Sie sich persönlich von dieser Methode der virtuellen Inbetriebnahme?

Gerrit Jache: Ich interessiere mich sehr für das Programmieren. Es ist für mich eine angenehme Arbeit, weil ich ein direktes Feedback habe und ich somit besser coden kann. Infolge der zunehmenden Kommunikation kann man immer mehr Dinge in das Modell besser einbinden. Beispiel Handy: Längst ist es ein Multifunktions-Tool. Das Modell in unserem Fall kann man für Schulungen und für Vorführungen auf Messen genauso verwenden, für das User-Interface, für Ferndiagnosen und Fehlerbehebung. So hoffe ich umso mehr, dass der Nutzwert der virtuellen Inbetriebnahme steigt.

Haben Sie eine ungefähre Vorstellung, wie hoch der Mehraufwand bei der virtuellen Inbetriebnahme ist – zeitmäßig und finanziell?

Gerrit Jache: Das ist sehr schwer einzuschätzen. Je nach Maschine und Komplexität der Anforderungen gibt es einen unterschiedlichen Abstrahierungsgrad. Die Frage lautet: Wie genau muss das Modell entwickelt werden? Die Hürden sind am Anfang sehr hoch, ebenso die Kosten, weil alles einzeln entwickelt werden muss – und zwar jeder physikalische Zusammenhang. Allerdings: Wenn man einmal ein solch virtuelles Modell erst einmal entwickelt hat, wird die Fortsetzung immer einfacher.
Ich habe mich kürzlich mit einer Firma unterhalten, die hatten innerhalb von einer Woche ein virtuelles Modell für eine komplette Maschine erstellt.


»Ich bin frei von Sorge, dass ich mir das eigene Geschäftsmodell mit einer virtuellen Inbetriebnahme kaputtmache«


Aus der Sicht eines Laien frage ich mich: Kann man die Fehleranfälligkeit der Maschinen-Software bzw. Fehler der Maschine in der Praxis von vorneherein durch eine virtuelle Inbetriebnahme so sehr reduzieren?

Gerrit Jache: Ja, doch! Wer testet, weiß zwar, wie umständlich es manchmal ist, Testdaten aus einer Software zu gewinnen. Ein dreidimensionales Feedback-Modell ist wesentlich übersichtlicher als Variablentabellenoder ein Code. Man kann sich auch Testabläufe vorher erstellen, direkte Fehlermeldungen erhalten, wenn etwa ein Gut vom Band fällt. Man kann also leicht Fehler rekonstruieren.

Lorenz Arnold: All das bedeutet nicht, dass die Inbetriebnahme an der Maschine völlig überflüssig wird. Bestimmte Dinge kann man ausschließlich an der Maschine testen und machen. Das kann mit Gegebenheiten vor Ort zu tun haben. Bei uns ist die weltweite Inbetriebnahme ein wichtiger Geschäftsbereich. Ich bin frei von Sorge, dass ich mir das eigene Geschäftsmodell mit einer virtuellen Inbetriebnahme kaputtmache. Wir werden beides brauchen!

Gibt es nicht auch andere Parameter, die die Wirksamkeit einer Maschine vor und während des Einsatzes beeinflussen – und die bei einer virtuellen Inbetriebnahme gar nicht berücksichtigt werden können? Etwa die falsche Standortwahl, Fehler bei der tatsächlichen Inbetriebnahme, falsches Zubehör, um die Maschine reibungsfrei laufen zu lassen.

Gerrit Jache: Man muss sich die Parameter genau anschauen, um zu prüfen, ob sich die Virtualisierung überhaupt lohnt. Ein konkretes Beispiel, das ich selber erlebt habe: Aufgrund fehlender Daten hat man in einer Firma einen einzelnen Motor ohne virtuelle Inbetriebnahme real installiert – ohne jegliche Simulation. Dabei stand sehr viel Entwicklungsaufwand dahinter. Das kann gut gehen, muss es aber nicht …


»Solche Parameter können wir bei einer virtuellen Inbetriebnahme natürlich nicht vorwegnehmen«


Lorenz Arnold: In vielen Anwendungen, in denen wir tätig sind, verarbeiten wir Papier. Beispiele sind Briefsortiermaschinen und Verpackungsmaschinen. Wie das Papier zu handhaben ist, hängt von der Feuchtigkeit ab. Und auch von der Beschaffenheit des Papiers, die wiederum von Lieferanten abhängig ist. Eine solche Maschine hat andere Standortvoraussetzungen in Sibirien als in den Tropen. Diese Parameter können wir bei einer virtuellen Inbetriebnahme natürlich nicht vorwegnehmen.

Welches Know-how muss jemand mitbringen, um eine Aufgabe wie die Ihre zu bewältigen?

Gerrit Jache: Diese Entwicklungstools sind oft an Automatisierer gerichtet. Die haben ähnliche Funktionsweisen, wie man das von Siemens oder CoDeSys kennt. Das Programm, das ich anwende, heißt WinMOD. Dort gibt es Funktionsblöcke, mit denen man verschiedene Regelungstechniken aufbauen kann. Damit kann man dem Modell Leben einhauchen. Unabhängig davon braucht man ein gutes, logisches Verständnis. Jeder, der sich mit Programmiersoftware beschäftigt, kann sich hier einarbeiten.

Lorenz Arnold: Herr Jache stapelt hier ein wenig tief. Man braucht schon ein wenig was »zwischen den Ohren«, um diesen Job machen zu können.

Die Methode der virtuellen Inbetriebnahme ist nicht neu – angeblich gibt es sie seit 25 Jahren. Woran liegt es, dass sie selten in der Praxis zum Einsatz kommt?

Gerrit Jache: Bislang war es so, dass im Maschinenbau die Konstruktion einen größeren Anteil bei der Entwicklung hatte. Meist hat man in der Software-Entwicklung davon getrennt gearbeitet. Bei der digitalen Entwicklung ist das anders. Beide Abteilungen müssen miteinander kommunizieren, was manchmal schwierig umzusetzen ist.
Eine virtuelle Inbetriebnahme lässt sich jedes Jahr schneller erstellen, weil auch die Hardware immer schneller wird. Programme lassen sich immer leichter implementieren. Vielleicht ist der Aufwand in manchen Branchen jetzt schon geringer als der Ertrag, der durch virtuelle Inbetriebnahme entsteht. Heute bekommt man für 1.000 Euro ein starkes Rechensystem, das selbst komplexe Modelle berechnen kann. Vor fünf Jahren wäre das nicht möglich gewesen.


»Je mehr wir uns damit beschäftigen, desto schneller geht die Entwicklung voran«


Lorenz Arnold: Vielleicht hat es auch damit zu tun, dass der Maschinenbau mit solchen Methoden ein wenig »fremdelt« … Ich merke schon seit vielen Jahren: Der Maschinenbau ist einerseits von der virtuellen Inbetriebnahme fasziniert, zugleich scheut man den Aufwand. Ich verstehe diese Bedenken durchaus. Wir haben aber gemerkt: Je mehr wir uns damit beschäftigen, desto schneller geht es voran – mit klaren Kostenvorteilen für den Kunden.

Was müsste aus Ihrer Sicht passieren, damit die virtuelle Inbetriebnahme eines Tages Standard beim Testen der Maschinen-SW wird, bevor die Maschine tatsächlich installiert wird?

Gerrit Jache: Die Bibliotheken für Maschinenelemente für Software sind oftmals sehr klein. Je mehr Bibliotheken es zu diesen Konstruktionsteilen gibt, umso leichter lässt sich ein solches Modell erstellen. Also: Wenn einem Entwickler ein Motor in einer gewissen Sprache geliefert wird, lässt sich im Idealfall ein Modell mit wenigen Clicks zusammenstellen – oder bereits automatisiert nach der Konstruktion generieren. Längst ist es so: Wenn man etwas in CAD erstellt hat, kann man das kopieren. Solche Entwicklungsvorteile gelten auch für die virtuelle Inbetriebnahme.

Gibt es Anwendungsgebiete, in denen die virtuelle Inbetriebnahme schon heute »Usus« ist – im Gegensatz zu anderen Branchen?

Gerrit Jache: In der Robotik ist es schon heute üblich, dass man ein dreidimensionales Modell verwendet, mit dem man dem Roboter bestimmte Abläufe beibringt. Das gehört oft zum Einstellen von Robotern dazu.

Ein Blick in die Zukunft: Wohin könnte die Entwicklung bei der virtuellen Inbetriebnahme gehen?

Gerrit Jache: Die Entwicklung geht aus meiner Sicht rasend schnell. Denken Sie an das Handy. Daten werden immer mehr miteinander verbunden, die Datenübertragung wird von Jahr zu Jahr schneller. Dementsprechend wird auch der Nutzbarkeit immer größer, weil es immer mehr Anwendungsgebiete gibt. Ich glaube, dass in Zukunft der Aufwand immer kleiner wird, ein solches Modell zu erstellen.


»Ich glaube, dass die Maschinenbauer in Zukunft ohne eine virtuelle Inbetriebnahme nicht mehr zurechtkommen werden«


Lorenz Arnold: Wir befinden uns in einer Phase, in der die Komplexität der Software im Maschinenbau immer mehr zunimmt. Damit meine ich auch die Digitalisierung, Internet of Things (IoT). Die Folge: Ich glaube, dass die Maschinenbauer in Zukunft ohne eine virtuelle Inbetriebnahme nicht mehr zurechtkommen werden. Ich meine, die werden es tun müssen, ansonsten gehen sie unter.

Heißt das, dass virtuelle und stationäre Inbetriebnahme parallel Hand in Hand gehen werden?

Lorenz Arnold: Wenn es um die Wertschöpfung einer Maschine geht, findet die virtuelle Inbetriebnahme in einem ersten Schritt statt. Ganz klassisch wird es vor der Übergabe einer Maschine, also in einem zweiten Schritt die reale Inbetriebnahme geben. Alles wird parallel existieren, was nicht bedeutet, dass es zeitgleich stattfinden wird. Während man in der Vergangenheit sagte: Wir machen die Optimierung der Software als auch die physische Inbetriebnahme der Maschine im Rahmen der Inbetriebnahme am Endmontageort, wird solches in Zukunft nicht mehr gehen. Will man trotzdem daran festhalten, wird die Wettbewerbsfähigkeit irgendwann Schaden nehmen.

Sie haben im letzten Jahr ein Spracheingabe-System auf den Markt gebracht. Gibt es hier eine Verbindung zur virtuellen Inbetriebnahme?

Lorenz Arnold: Beides sind Software-Themen, allerdings gibt es aus technischer Sicht keinen Zusammenhang. Weil das Jahr 2020 ein Jahr war, in dem wir nicht viel tun durften, haben wir diese beiden innovativen Themen vorangetrieben. Auf diese Weise können wir uns besser positionieren.

Mein Fazit: Wenn man es schafft, eine Maschine, die sich im Anfangsstadium ihrer Entwicklung befindet, mithilfe der virtuellen Inbetriebnahme von vorneherein weniger fehleranfällig zu gestalten, ist das ein besonders großer Vorteil.

Lorenz Arnold: Ich drücke es mal ganz einfach aus und bringe einen Vergleich: Jeder arbeitet gerne mit einem guten Werkzeug. Der Frisör beispielsweise schneidet gerne Haare mit einer guten Schere – und nicht mit einer stumpfen. Das macht sicherlich mehr Freude und ein Haarschnitt mit einer stumpfen Schere dauert länger und ist teuer. Und das kann niemanden egal sein.



Zur Person von Gerrit Jache
Der 29-Jährige absolvierte zunächst eine Ausbildung für Elektrotechnik (für Betriebstechnik), machte danach sein Fachabitur für Elektrotechnik. In der Folge studierte er in Berlin Elektrotechnik und absolvierte ein Praktikum bei einem Hersteller von Landmaschinen. Abgeschlossen hat er dann mit einem Master an der Hochschule Köln.

Das Gespräch führte Stefan Beck
Pressebeck.de

Weltweite Inbetriebnahme und die Corona-Pandemie – Teil 1: Der Lockdown

Weltweite Inbetriebnahme und die Corona-Pandemie – Teil 1: Der Lockdown


7. August 2020


Nach mittlerweile mehr als vier Monaten seit Beginn der Corona-Pandemie wollen wir diese für uns alle so herausfordernde Zeit kurz Revue passieren lassen und aus unserer Sicht schildern, welche Folgen und Nebenwirkungen die gegenwärtige Situation konkret für MGA und unsere Mitarbeiter mit sich bringt. „Weltweite Inbetriebnahme und die Corona-Pandemie – Teil 1: Der Lockdown“ weiterlesen

Spracheingabe-System

Spracheingabe-System

»Unser Prototyp passt in jeden Kofferraum.«


22. Juni 2020


Lorenz Arnold und sein Team von MGA Ingenieurdienstleistungen erstellen ab Frühling 2020 ein Spracheingabe-System für Maschinensteuerung und möchten damit eine noch leichtere und komfortablere Bedienung gewährleisten – Prototyp soll im Herbst 2020 fertig sein. „Spracheingabe-System“ weiterlesen

Kunststoffe, ihre Verarbeitung und MGA – Teil 1: Basics

Kunststoffe, ihre Verarbeitung und MGA – Teil 1: Basics


4. Mai 2020


Mit Kunst haben Kunststoffe relativ wenig zu tun. Dies war zu Beginn der Epoche der Moderne noch anders, als Plastikmöbel Kunstpreise abräumten und Kunstfasertextilien die Kleiderständer eroberten. Mittlerweile betrachten wir Kunststoffe in allen Lebensbereichen als so selbstverständlich, dass reine Naturprodukte als besonders betrachtet werden. „Kunststoffe, ihre Verarbeitung und MGA – Teil 1: Basics“ weiterlesen

Welche Fachrichtungen passen am besten zu den MGA-Aufgaben?

Welche Fachrichtungen passen am besten zu den MGA-Aufgaben?


31. März 2020


Üblicherweise fragen sich Studenten und Fachschüler während und nach ihrer Ausbildung, wo sie sich denn mit ihrer Qualifikation am besten bewerben können. Umgekehrt betrachten wir heute die MGA-typischen Tätigkeitsprofile und ordnen diesen die dafür geeigneten Fachrichtungen zu. „Welche Fachrichtungen passen am besten zu den MGA-Aufgaben?“ weiterlesen

Mehr Sein statt Schein

Mehr Sein statt Schein


2. März 2020


Wir bei MGA leben weder in einer »Schein«-Welt noch in der »Schein«-Zeit. Abseits von jeglicher »Schein«-Heiligkeit achten wir stattdessen darauf, wie die Menschen SIND, die sich bei uns vorstellen – will heißen: Scheine als Bewerbungsbeilagen sind für uns nicht alleine entscheidend. Das Gesamtbild ist uns wichtiger! „Mehr Sein statt Schein“ weiterlesen

Retrofits – Die hohe Kunst des Maschinenbaus

Retrofits – Die hohe Kunst des Maschinenbaus


21. September 2019


Im vorhergehenden Blogbeitrag war von »Standardisierung» die Rede und die Stärken, die die Standardisierung mit sich bringt. »All das können wir bei Retrofits getrost vergessen«, so MGA-Geschäftsführer Lorenz Arnold. »Retrofits folgen nie einem Standard, sind immer neu und anders und wenig vorhersehbar.«

Letztendlich ist eine Maschine nichts anderes als ein leistungsfähiger Mitarbeiter. Wie bei einem zweibeinigen Spezialisten ist auch bei Automaten, Robotern und Apparaturen eine permanente Weiterbildung und Weiterentwicklung die sinnvollste Strategie. Was beim Menschen die Fortbildung und Weiterqualifizierung, nennt sich dort Retrofit.

Im Grunde handelt es sich hier um die Modernisierung von Maschinen. Anders als bei einer Wartung werden bei Retrofits ausgewählte Bauteile oder Module gegen modernere, nicht baugleiche ausgetauscht. Der Umfang von Retrofit-Aufträgen ist dementsprechend mehr oder weniger umfangreich bzw. komplex. Manchmal genügt eine kleine Anpassung der Soft- oder Hardware, in vielen Fällen warten knifflige Herausforderungen auf die Fachleute.

Wenn zum Beispiel eine grundsolide Maschine über viele Jahre zuverlässig ihren Dienst verrichtete und die Mechanik weiterhin intakt ist, könnte sie dank neuer Steuerungskomponenten noch leistungsfähiger oder energiesparender werden. Auch im Fall, dass eingebaute Komponenten oder Ersatzteile vom Hersteller nicht mehr gefertigt werden, kann mit Hilfe eines vorausschauenden Retrofits einem längeren Ausfall vorgebeugt werden. Wenn der Aufwand dafür vergleichsweise kostengünstig zu bewerkstelligen ist, ist es meist sinnvoller, ein Retrofit durchzuführen, bevor man in neue Maschinen investiert.

Wie zu erwarten zählen solche Aufträge zum Leistungsspektrum von MGA. »Wenn man es kann, ist es keine Kunst«, so Geschäftsführer Lorenz Arnold. Das mit dem »Können« ist aber so eine Sache, meint er und zieht zur Erläuterung gerne den folgenden Vergleich: »Ein Fertighaus auf der grünen Wiese bauen kann jeder. Einen feuchten Altbau zu sanieren, das ist die große Kunst. Und dasselbe gilt auch im Maschinenbau.«

Die Kunst besteht einerseits darin, die vorhandenen Maschinen zu »lesen«. Oftmals sind diese unvollständig dokumentiert. Wenn nötig, erstellen die Spezialisten von MGA nachträglich eine sogenannte »as built«-Dokumentation. Auch kommt es vor, dass im Laufe der Betriebsdauer der Maschine vom Kunden nicht selten Veränderungen in Eigenregie vorgenommen werden. Diese sind aber dem Maschinenbauer in der Regel nicht bekannt.

Während die Hardware sich noch vergleichsweise einfach in Augenschein nehmen lässt, kann es bei der Software unüberwindbare Hürden geben. Dies bedeutet dann eine Neuprogrammierung. Vor einem Retrofit ist es also notwendig, die umzubauende Maschine genau zu analysieren, was je nach Aufstellort sehr aufwändig sein kann.

Der zweite Teil der Herausforderung besteht nun darin, moderne mit traditioneller Technik zu kombinieren. Die Spezialisten müssen also nicht nur technisch up to date sein, sondern auch die Fähigkeit und Zähigkeit mitbringen, sich in die Situation und die Rahmenbedingungen sowie die Entwickler damals hineinzuversetzen. Im Klartext: Für das Engineering sind Retrofits viel anspruchsvoller als Neumaschinen. Die Spezialisten benötigen ein sehr breites Wissen, Erfahrung und sie müssen flexibel denken können. Ständig müssen die Kollegen auf neue Unwägbarkeiten gefasst sein.

Tatsache ist: Retrofits kann nicht jeder. Auch bei MGA werden die Mitarbeiter behutsam an solche Aufträge herangeführt. »Retrofits sind nie der erste Schritt«, so Lorenz Arnold, »das gilt sowohl für neue Kunden als auch für neue Mitarbeiter. Am Anfang steht immer das Neumaschinengeschäft. Wenn wir als Firma beim neuen Kunden oder ein neuer Kollege hier ausreichende und fundierte Erfahrung gesammelt haben, dann wagen wir uns aufbauend an Retrofits. Denn es gilt immer: Der Mitarbeiter soll eine faire Chance bekommen, einen guten Job zu erledigen!«

Allerdings verfügt MGA über Spezialisten, die den Herausforderungen gewachsen sind. Diese verfügen über einen breiten Schatz an Erfahrungen im Bereich von Retrofits. So kann Lorenz Arnold selbstbewusst versichern: »Bei aller Bescheidenheit: Wir bei MGA wissen, wie es geht!«

Fester Schulungspartner von MGA: Das AFZ in Rostock

Fester Schulungspartner von MGA: Das AFZ in Rostock


3. Mai 2019


Heute wollen wir einen unserer bewährten Schulungspartner vorstellen: Das AFZ Aus- und Fortbildungszentrum Rostock. Seit weit mehr als zehn Jahren nehmen wir dieses Institut an der Ostsee im Rahmen der Einarbeitung und Fortbildung unserer Mitarbeiter in Anspruch.
Ursprünglich wurde das AFZ von Industriebetrieben in Rostock ins Leben gerufen, die sich bei der Berufsausbildung junger Menschen zusammentun wollten. „Fester Schulungspartner von MGA: Das AFZ in Rostock“ weiterlesen

Perspektiven

Perspektiven


24. April 2019


Bei MGA erwartet die Mitarbeiter eine hochwertige Aufgabe. Die anspruchsvolle Tätigkeit soll ihnen mittelfristig, gerne auch langfristig Perspektiven bieten. Dazu zählt auch, dass sie sich persönlich weiterentwickeln können. Auch wenn die Sprossen nicht sehr weit auseinanderliegen, gibt es doch so etwas wie eine Karriereleiter bei MGA. „Perspektiven“ weiterlesen

MGA kooperiert mit Fachschulen: Unser Projekt »Verpackungsmaschine«

MGA kooperiert mit Fachschulen: Unser Projekt »Verpackungsmaschine«


15. Januar 2019


Bekanntlich besteht eine unserer größten Herausforderungen daraus, neue Mitarbeiter für MGA zu finden. Deshalb sind wir ständig auf aktiver Suche nach geeigneten Ingenieuren und Technikern. Dazu wollen wir gezielt schon heute die Fachkräfte von morgen kennenlernen. Ein Weg dazu besteht darin, dass wir mit Bildungseinrichtungen zusammenarbeiten. Derzeit betreuen wir bundesweit sechs Projektarbeiten an Technikerfachschulen. Eines dieser Projekte möchten wir nachfolgend vorstellen. „MGA kooperiert mit Fachschulen: Unser Projekt »Verpackungsmaschine«“ weiterlesen

Lorenz Arnold: »Ich möchte weiterhin ein guter Chef sein«

Lorenz Arnold: »Ich möchte weiterhin ein guter Chef sein«


5. November 2018


Im dritten Teil des Interviews zum 20-jährigen Firmenjubiläum wirft Lorenz Arnold einen Blick in die Zukunft: Wie möchte er sein Unternehmen fit machen? Was würde er tun, wenn er Kanzler von Deutschland wäre? Und was hat er sich als Nächstes vorgenommen? „Lorenz Arnold: »Ich möchte weiterhin ein guter Chef sein«“ weiterlesen

Lorenz Arnold: »Irgendwann dachte ich: Das kann ich auch!«

Lorenz Arnold: »Irgendwann dachte ich: Das kann ich auch!«


22. Oktober 2018


Lorenz Arnold gründete 1998 sein Unternehmen und blickt im Oktober 2018 auf 20 Jahre zurück. Im dreiteiligen Interview schildert der 50-Jährige den Anfang von MGA Ingenieurdienstleistungen GmbH. Was hat ihn damals bewogen, eine eigene Firma zu gründen. Was waren die großen Meilensteine? Und was erwies sich für ihn als besonders großer Lerneffekt? „Lorenz Arnold: »Irgendwann dachte ich: Das kann ich auch!«“ weiterlesen