Inbetriebnahme Regalbediengeräte

Ein Projektbericht aus Texas

Die Branche

Im Transport- und Logistikbereich werden täglich große Mengen an Gütern bewegt. Die Anlagenverfügbarkeit hat oberste Prioriät, daher sind robuste Anlagen gefragt. Für vollautomatische Lagerprozesse werden Regalbediengeräte benötigt, die Waren in Regale selbständig ein- und auslagern können. Sie müssen schnell und zuverlässig sein. Waren und Ladungsträger müssen sicher identifiziert werden, beispielsweise anhand von Barcodes oder RFID-Tags. Die Regalbediengeräte müssen exakt positioniert werden. Die Maschinensteuerung muss mit der Leitebene, dem Materialflussrechner oder dem Lagerverwaltungssystem kommunizieren. Menschen müssen durch technische Einrichtungen vor Gefahren geschützt werden.
MGA beschäftigt sich bereits seit der Gründung des Unternehmens intensiv mit Lösungen für den Logistikbereich.

Das Projekt

Woran denken wir, wenn wir Texas hören? Natürlich fallen uns sofort Stichworte wie die Erdölindustrie (Dallas), die Raumfahrt (Houston), aber auch Pioniertrecks durch die Prärie, Rinder und saftige Steaks ein.
Damit sind wir auch bereits mittendrin in einem spannenden Projekt, das MGA realisieren durfte: Die Inbetriebnahme von über 30 Regalbediengeräten für einen der größten Fleischverarbeiter der USA in einem verschlafenen Örtchen im Norden von Texas. Dort, wo der Kunde zukünftig große Mengen Rindfleisch verarbeiten und zwischenlagern möchte, entstand ein Kühllager der Superlative: Ein beeindruckend großes Hochregallager mit 30 Regalbediengeräten für über 100.000 Kartons mit bis zu 45 kg sowie einigen Geräten für Paletten. Wie besagt es ein lokales Sprichwort so treffend:
»Everything is bigger in Texas!«
Die Geräte wurden ausgestattet mit Simatic-S7 Steuerungen, größtenteils programmiert in Strukturiertem Text, sowie Antriebstechnik von SEW.

Der Einsatz unserer Mitarbeiter

Für mehrere Monate waren MGA-Mitarbeiter in den USA im Einsatz. Sie waren verantwortlich für die Inbetriebnahme der Geräte vor Ort. Das begann zunächst damit, die Elektroinstallation zu prüfen und dann schrittweise in Betrieb zu setzen. Bei Grundsatzfragen und kniffligen Sachverhalten standen die für die Software verantwortlichen Kollegen aus Deutschland helfend zur Seite.

Die zu meisternden Herausforderungen waren vielfältig und nicht immer nur technischer Natur: So war die enge Abstimmung mit den anderen Gewerken, vor allem dem Erbauer des Hochregales wie auch der Fördertechnik, ein wichtiger Erfolgsfaktor. Nur wenn die einzelnen Teilsysteme geometrisch, mechanisch aber eben auch auf Steuerungsebene aufeinander abgestimmt sind, kann das Gesamtsystem die vertraglich vereinbarte Leistung erbringen. Dieses Schnittstellenmanagement der verschiedenen Lieferanten aus unterschiedlichen Staaten war somit ein zentraler Punkt für die Arbeit des Baustellenteams.

Eine weitere Herausforderung für Menschen und Technik war die Kühlung des Lagers: Damit das Fleisch später frisch beim Verbraucher ankommt, wird das gesamte Lager auf eine Temperatur knapp über dem Gefrierpunkt heruntergekühlt. Diese Temperatur wurde bereits in der Inbetriebnahmephase schrittweise erreicht – mit Folgen für die Kollegen: Während in der Umgebung im Freien bereits im April Temperaturen um 30° Celsius keine Seltenheit sind, galt es sich an den Maschinen gegen Kälte zu schützen. Trotz wärmender Kleidung bleibt da die Arbeit doch eine »erfrischende« Angelegenheit.

Schlußendlich wurde das Ziel erreicht:
Die Geräte konnten zunächst im Rahmen eines mehrwöchigen Probebetriebes abschließend eingehend getestet und dann dem Kunden zu dessen großer Zufriedenheit übergeben werden. Angesichts des guten Eindrucks, den die MGA-Spezialisten beim Kunden hinterlassen haben, ist es keine Überraschung, dass noch während des Projektes bereits Folgeaufträge erteilt wurden. Und so waren die Techniker schon bald erneut in Richtung des Landes der unbegrenzten Möglichkeiten unterwegs.

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